Üheastmeline laserlõikamine ja faasimine välistab vajaduse järgnevate protsesside, nagu puurimine ja servade puhastamine, järele.
Materjali serva ettevalmistamiseks keevitamiseks teevad tootjad sageli lehtmetalli kaldlõikeid.Kaldus servad suurendavad keevisõmbluse pindala, mis hõlbustab materjali tungimist paksudele osadele ning muudab keevisõmblused tugevamaks ja pingekindlamaks.
Täpne homogeenne kaldlõige sobivate kaldenurkadega on nõutavatele koodidele ja tolerantsinõuetele vastava keevisõmbluse valmistamisel esmatähtis.Kui kaldlõige ei ole kogu pikkuses homogeenne, ei pruugi automatiseeritud keevitamine olla võimeline saavutama lõplikku nõutavat kvaliteeti ja täitemetalli voolu kontrollimiseks võib osutuda vajalikuks käsitsi keevitamine.
Metallitootjate pidev eesmärk on kulude minimeerimine.Lõikamis- ja faasimistoimingute integreerimine ühte etappi võib minimeerida kulusid, suurendades tõhusust ja välistades vajaduse järgnevate protsesside, nagu puurimine ja servade puhastamine, järele.
3D-peadega ja viie interpoleeritud teljega laserlõikusmasinad suudavad teostada selliseid protsesse nagu aukude puurimine, faasimine ja märgistamine ühe materjali sisend- ja väljundtsükliga, ilma et oleks vaja täiendavaid järeltöötlustoiminguid.Seda tüüpi laserid teostavad sisemise kaldenurga täpsust läbi lõikepikkuse ja puurivad kõrge tolerantsiga sirgeid ja kitsenevaid väikese läbimõõduga auke.
3D-kaldpea tagab kuni 45-kraadise pöörde ja kaldenurga, võimaldades sellega lõigata mitmesuguseid kaldkujulisi kaldevorme, näiteks sisekontuure, muutuvaid kaldenurki ja mitut kaldkontuuri, sealhulgas Y, X või K.
Kaldpea võimaldab 1,37–1,57 tolli paksuste materjalide otsest faasimist, olenevalt rakendusest ja kaldenurkadest, ning tagab lõikenurga vahemikus -45 kuni +45 kraadi.
X-kaldnurk, mida sageli kasutatakse laevaehituses, raudteekomponentide tootmises ja kaitserakendustes, on oluline, kui detaili saab keevitada ainult ühelt poolt.Tavaliselt 20–45-kraadise nurga korral kasutatakse X-faasi kõige sagedamini kuni 1,47 tolli paksuste lehtede keevitamiseks.
Katsetes, mis viidi läbi 0,5-tollise paksusega S275 terasplaadiga koos SG70 keevitustraadiga, kasutati laserlõikamist, et saada ülemine kaldpind, mille kaldenurk oli 30-kraadine ja sirge lõike puhul 0,5 tolli kõrge.Võrreldes teiste lõikamisprotsessidega tekitas laserlõikus väiksema kuumusest mõjutatud tsooni, mis aitas parandada lõpptulemust.
45-kraadise kaldpinna puhul on lehe maksimaalne paksus 1,1 tolli, et saada kaldpinna kogupikkus 1,6 tolli.
Sirge- ja kaldlõikeprotsess moodustab vertikaalsed jooned.Lõike pinna karedus määrab viimistluse lõpliku kvaliteedi.
Interpoleeritud telgedega 3D laserpea on mõeldud keerukate kontuuride lõikamiseks paksudesse materjalidesse mitme kaldlõikega.
Karedus ei mõjuta mitte ainult serva välimust, vaid ka hõõrdeomadusi.Enamasti tuleks karedust minimeerida, sest mida selgemad on jooned, seda kõrgem on lõike kvaliteet.
Materjali käitumise põhjalik mõistmine ja interpoleeritud liigutused sisemise kaldlõike jaoks on üliolulised tagamaks, et laseriga faasimine saavutab lõppkasutaja oodatud tulemused.
Kiudlaseri seadistuste optimeerimine kvaliteetse faasimise saavutamiseks ei erine oluliselt tavalistest sirglõigete jaoks vajalikest seadistustest.
Optimaalse kaldlõikekvaliteedi ja sirge lõikekvaliteedi saavutamise oluline erinevus seisneb tugeva tarkvara kasutamises, mis toetab mitmesuguseid tehnoloogiaid ja lõikelaudu.
Kaldlõikeoperatsioonide jaoks peab operaator saama reguleerida masinat konkreetsete laudade jaoks, mis vastavad välis- ja perimeetrilõigetele, kuid mis veelgi olulisem, laudade jaoks, mis võimaldavad interpoleeritud liigutusega täpseid sisemisi lõikeid.
Viie interpoleeritud teljega 3D-pea sisaldab gaasivarustussüsteemi, mis hõlbustab hapniku ja lämmastiku kasutamist, mahtuvuslikku kõrguse mõõtmise süsteemi ja kuni 45-kraadist käe kallutamist.Need funktsioonid aitavad laiendada masina faasimisvõimalusi, eriti paksude metalllehtede puhul.
See tehnoloogia tagab kogu vajaliku osa ettevalmistamise ühe protsessiga, välistab vajaduse käsitsi keevitamiseks servade ettevalmistamise järele ja võimaldab operaatoril kontrollida kõiki lõpptootega seotud protsesse.